Промышленный туризм: покажем, как это работает

Ведет экскурсию Павел Пашков, директор Управляющей компании:

— На третьем этаже, где хранится сырье, проводятся подготовительные операции. На втором происходит синтез — главное «волшебство» нашего производства и научно-исследовательский комплекс. На первом находится склад готовой продукции и осуществляется ее отгрузка заказчикам. Также на первом этаже размещается опытный участок полиуретановых клеев — небольшой, но очень перспективный в плане дальнейшего развития компании.

Марш-бросок на третий этаж. Склад №1, где хранятся легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ). Задача склада, организованного по принципу бережливого производства, — обеспечить не только оптимальные условия хранения, но и быстрый беспрепятственный доступ к каждой единице хранения.

Чтобы не просто создать, но и поддерживать наилучшие для хранения продукции условия, необходим регулярный контроль складского помещения, и особенно — температурного режима, одного из важнейших параметров. Поэтому сотрудники склада по нескольку раз в день фиксируют изменения температуры.

Рассказывает Павел Пашков:

— Сырье для нас является принципиально важной позицией — от того, насколько оно качественное, зависит и качество конечного продукта. Поэтому каждая поступающая на завод партия сырья проходит тщательный входной контроль. Для того, чтобы с первого взгляда можно было определить, какого оно качества — хорошего, среднего или плохого, была введена цветовая идентификация по принципу светофора. Если поступает сырье, о котором мы пока ничего не знаем, то на каждую емкость или палету с мешками навешивают желтую этикетку. Это означает, что данная продукция не может быть отгружена в производство; пока ее статус неизвестен, она должна оставаться на складе.

Только после того, как лаборатория контроля качества (ЛКК) проведет соответствующие анализы и даст заключение, что поступившее сырье полностью отвечает всем необходимым требованиям, на него наклеивают ярлык зеленого цвета; это означает: можно запускать в производство. Но если сырье не соответствует нормам, его маркируют красным ярлыком и изолируют в отдельном помещении. Затем необходимо решить, что с ним делать, потому что вернуть поставщику не всегда представляется возможным. В ряде случаев научно-исследовательский комплекс модифицирует рецептуру путем введения различных добавок или отработки опытных процессов синтеза, и тогда это сырье можно применять. Однако в данном случае будет наклеен зеленый ярлык с красной полосой, чтобы всегда иметь в виду «темное прошлое» товара.

Насколько быстро можно найти на складе то, что нужно? Доброволец из числа экскурсантов, пользуясь системой дорожных знаков, должен определить, хранится ли здесь в настоящее время акриловая кислота. Изучив перечень сырья и схему складирования, сверившись с таблицей очередности поступления в производство, даже новичок легко справляется с поставленной задачей. Ведь если абсолютно любой человек не сможет сразу же сказать, где находится то или иное сырье, велика вероятность, что рано или поздно образуется либо его излишек, либо нехватка.

Для оптимизации управления запасами также были введены карточки заказа (канбан), отражающие фактическое нахождение сырья на складе и в производстве. При сканировании штрих-кода такой карточки в базе данных автоматически генерируется заказ на новую партию. Поэтому кладовщик — это еще и контролер, и организатор процесса.

Цех полуфабрикатов, где изготавливают нейтрализующие агенты, эмульгаторы, предэмульсию. Здесь же находится производственный склад. Чтобы избежать неконтролируемой химической реакции при случайном смешивании отдельных реагентов, подобные вещества хранятся в разных концах помещения и в различной по цвету и на ощупь упаковке.

На предприятии имеется пять реакторов для приготовления дисперсии, объем выпуска которой в настоящее время составляет 1900 т. Три реактора по изготовлению поливинилацетатной дисперсии (ПВАД) позволяют выпускать 180 т продукции, однако указанные производственные мощности в рамках будущего инвестиционного проекта планируется расширить как минимум в два раза.

Рассказывает Павел Пашков:

— Вы знаете, что такое производственный шкаф? Это некое небольшое по объему вместилище большого количества удивительных вещей. Как правило, за сплошной железной дверцей можно обнаружить вперемешку промасленные тряпки, куски проволоки всевозможных видов, самодельные инструменты и приспособления… Причем хозяин шкафа неустанно жалуется на пропажу (хотя все шкафы запираются на замок) того или иного предмета, который на самом деле просто не может отыскать.

Первым шагом к оптимизации стала замена сплошных дверей на прозрачные, изготовленные из металлической сетки-рабицы. Затем было произведено так называемое оконтуривание — разделение и очерчивание внутри шкафа зон, предназначенных строго для определенного инструмента, опись которого расположена здесь же.

Операторная. Это самый настоящий центр управления полетами. Практически всё производство автоматизировано, каждая операция фиксируется в журналах, которые совместно разрабатываются технологами и начальниками производств.

Технологические параметры процессов синтеза, дозировка каждого компонента, фамилия исполнителя — всё это заносится в бланк производства продукции. Если ОТК дает положительное заключение, то на бланк приклеивается зеленый ярлычок, если нет — красный. Доводка сырья, не соответствующего необходимым требованиям, фиксируется отдельно — в этом случае поверх красной этикетки наклеивается зеленая, но красная, как было отмечено ранее, уже никогда не снимается.

Наряду с автоматизацией процесса синтеза автоматизирован и контроль за его технологией. Контрольные точки температуры, времени, выдержек вносятся в специальную программу, которая по окончании процесса автоматически выдает отчет, показывающий, были или нет в ходе данного конкретного синтеза отклонения. Важно, что вся полученная информация аккумулируется в реестре для статистической обработки данных и последующего анализа. В результате происходит постоянная отладка и совершенствование процесса.

Программа автоматизации планирования производства, состоящая из 15-минутных интервалов и полностью разработанная собственными силами, позволила увеличить производительность на 20%. По каждой операции был проведен хронометраж, чтобы выяснить, сколько времени занимает ее выполнение. Это помогло выстроить наиболее оптимальную цепочку взаимодействия смежного оборудования, чтобы максимально избежать простоев. Причем, если фактическое время проведения предыдущей операции отличается от запланированного, программа автоматически производит корректировку начала следующего этапа.

Еженедельно в программу заносятся данные по объему планируемых продаж, и на их основании рассчитывается количество готовой продукции, которую необходимо произвести за определенный период — с учетом длительности производственного процесса, запланированных чисток оборудования и т.д.

Рассказывает Павел Пашков:

— Очень важно, что отдел разработки программного обеспечения опирается на логику и видение производственников. Только после того, как они глубоко постигнут ту или иную операцию, можно приступать к ее автоматизации. Вообще, отлаженный производственный процесс должен идти без участия руководителя. Его вмешательство требуется в критической ситуации, или если необходимы некие улучшения.

В дополнение к автоматизированной системе планирования производства была разработана также программа штрих-кодирования, позволяющая автоматизировать списание сырья и готовой продукции. Генерируется уникальный штрих-код, который выдается вместе с бланком производства продукции и при считывании которого в программу автоматически заносятся данные об объеме выработки, остатках, о том, как протекал производственный процесс.

Рассказывает Павел Пашков:

— Homa поощряет инициативу производственного персонала с помощью системы подачи рационализаторских предложений. За шесть лет с начала этой работы сотрудниками предприятия было подано 1362 рационализаторских предложения. Каждое из них рассматривается экспертной комиссией, в состав которой входят главный инженер и главный технолог, представители службы охраны труда, научно-исследовательского комплекса, производственники. Важно, что ряд рацпредложений, которые внедрять нецелесообразно, вскрывает, тем не менее, существующие проблемы, и они обязательно будут решаться, но только другими методами. Кроме того, каждый сотрудник имеет право зафиксировать любую проблему на так называемом листе замечаний, и руководитель, ответственный за данную сферу, обязан отреагировать.

Научно-исследовательский комплекс компании состоит из нескольких лабораторий, потому что стратегическая задача фирмы — создавать продукты, нужные потребителям и соответствующие их запросам. Научно-исследовательские центры в составе комплекса занимаются разработкой всей новой продукции, которая ежегодно выпускается на рынок. В них используются те же инструменты организации труда, что и на производстве.

Лаборатория контроля качества продукции занимается оценкой качества поступающего сырья, промежуточным контролем производственного процесса и выходным контролем готовой продукции. Как и всё производство, лаборатория работает круглосуточно, поэтому проверка готовой продукции происходит в режиме реального времени.

Что касается входного контроля, то каждая партия поступающего сырья проходит жесткую оценку соответствия, поскольку синтез — процесс сложный и чувствительный ко всем посторонним примесям. Газохроматографические комплексы (ГХК) позволяют сделать количественный и качественный анализ примесных составов основных сырьевых компонентов с целью стабилизации процесса полимеризации. Также ГХК способны дать точные оценки количества мономеров, не вступивших в реакцию, чтобы выявить уровень экологической безопасности продукции. Причем для каждого серийного компонента разработаны собственные методики. Особой гордостью научно-исследовательского комплекса является аналитическая лаборатория, которая самостоятельно разрабатывает эти методики, используя и адаптируя к конкретной производственной ситуации как наработанный десятилетиями советский и российский опыт, так и мировые методы и стандарты.

Новая продукция разрабатывается силами четырех научно-исследовательских центров. Разработка происходит поэтапно: вначале на реакторах объемом один литр, затем — на пяти-, пятидесяти- и, наконец, на пятисотлитровых. Таким образом, происходит масштабирование новой рецептуры. И только после трехкратного успешного прогона по упомянутой экспериментальной цепочке продукция запускается в производство на десятитонных агрегатах синтеза. Это позволяет избежать дорогостоящих ошибок (в случае, если новый продукт получился неудачным) и гораздо более гибко реагировать на изменения конъюнктуры рынка.

При разработке нового продукта готовится график аналитического контроля, где прописаны все сырьевые компоненты и наиболее важные показатели, а также по какой методике и с какой периодичностью их оценивают, кто производит эту оценку.

Таким образом, появляется возможность оценить ту партию сырья, которая стала основой для изготовления определенной партии продукции. Это позволяет решить многие проблемы, включая претензионную работу. Промежуточный контроль технологического процесса также описан в этом документе. Выходной контроль продукции, полученной в результате из реактора синтеза, как и вся система организации труда в компании, направлен на то, чтобы в итоге снизить процент брака и переработки сырья, не соответствующего заявленным требованиям.

Удивительно, но для 90 человек, посетивших производство и научный центр компании homa, два с половиной часа пролетели незаметно. А ведь это был не спектакль и не концерт… Производственная экскурсия обернулась захватывающим действом, в котором не было исполнителей и зрительного зала — только активные и неравнодушные участники. Это лишний раз подтверждает, что реализация на практике даже самых простых и понятных методик всегда вызывает неподдельный интерес.

01.04.2017

---

448

Поделиться: