Lean Six Sigma: улучшение качества и повышение производительности

О методе Lean Six Sigma

Lean Six Sigma — методология улучшений бизнес-процессов через вовлечение персонала в выполнение проектов. Как видно из названия, она объединяет бережливое производство (Lean), направленное на устранение потерь и повышение скорости выполнения операций, и подход «Шесть сигм» (Six Sigma), использующий статистические методы для снижения изменчивости и улучшения качества процессов. Подробнее о подходе: https://www.centr-prioritet.ru/lss.

Преимущества применения Lean Six Sigma

Lean Six Sigma — универсальный подход, применимый в разных отраслях, который позволяет компаниям:

• улучшить качество продукции и услуг, уменьшить уровень их дефектности;
• повысить удовлетворенность клиентов за счет стабильных и предсказуемых сроков выполнения заказов;
• повысить общую производительность за счет снижения времени выполнения работы и устранения действий, не добавляющих ценность;
• повысить конкурентоспособность на рынке за счет снижения себестоимости качественной продукции;
• развить культуру постоянного совершенствования, участия и сотрудничества через вовлечение сотрудников в процессы улучшений;
• повысить профессиональные компетенции сотрудников и их удовлетворенность работой.

Проблема: производительность под угрозой

Наш клиент, крупное предприятие, производящее металлические комплектующие для авиационной отрасли, столкнулся с рядом проблем, угрожающих их способности соответствовать ожиданиям рынка. Основные из них заключались в следующем:

• до 60% продукции в некоторых цехах требовало дорогостоящей доработки из-за проблем с качеством;
• уровень простоев ключевого оборудования мог достигать 30% от планового времени его работы, что ограничивало производство;
• низкая эффективность производственного планирования приводила к задержкам в производственном цикле и постоянным изменениям производственных планов.

Все это не только мешало выполнению текущих заказов, но и негативно влияло на бренд компании, создавало риски для заключения будущих контрактов. При этом единого подхода, с помощью которого можно было бы системно анализировать причины и решать эти проблемы, не существовало.

Руководство предприятия решило обратиться за помощью к команде консультантов, имеющей за плечами богатый методологический и практический опыт реализации организационных и процессных решений на предприятиях схожего масштаба и номенклатуры.

Решение: этапы внедрения Lean Six Sigma

Этап 1. Диагностика. Первым шагом в решении проблем стало всестороннее обследование текущего состояния производственной системы предприятия. Для этого были проведены статистический анализ данных из ERP-системы предприятия, опросы сотрудников (рис. 1), аудиты эффективности процессов предприятия. В результате с помощью таких инструментов и методов, как регрессионный анализ, анализ стабильности, анализ затрат на качество, картирование потока создания ценности, диаграмма «спагетти», были выявлены основные источники проблем, узкие места и вместе с руководством сформированы ключевые направления улучшений:

1) улучшение качества поверхности и стабильности геометрических характеристик продукции и снижение объема доработок (дополнительных операций по «восстановлению» качества изделий);
2) совершенствование процессов контроля качества;
3) снижение времени простоев фрезерных станков с ЧПУ (повышение показателя доступности);
4) оптимизация планирования производства;
5) улучшение системы учета и управления материалами;
6) совершенствование системы внутрипроизводственной логистики;
7) формирование культуры непрерывных улучшений и изменение системы мотивации к улучшениям (включая материальные и нематериальные аспекты стимулирования).

  Рис. 1. Результаты анкетирования сотрудников: распределение проблем по категориям

Этап 2. Формирование команд и обучение. Основным ресурсом непрерывного совершенствования в Lean Six Sigma является компетентный и вовлеченный персонал. Поэтому на следующем этапе с помощью консультантов были сформированы команды из наиболее компетентных и целеустремленных руководителей и специалистов, способных в ходе проектов реализовать быстрые и незатратные мероприятия по улучшениям.

Таблица 1. Уровни сертификации специалистов по Lean Six Sigma

Каждая команда прошла обучение по методологии Lean Six Sigma. Сначала обучение по программе «желтых поясов» (табл. 1) прошли около 30 сотрудников предприятия, включая всех участников команд по улучшениям. Это позволило им глубже понять проблемы и активно участвовать в их решении, используя проектный подход на основе цикла DMAIC (Define, D — определение; Measure, M — измерение; Analyze, A — анализ; Improve, I — совершенствование; Control, C — контроль). Основные инструменты, которые были использованы в проектах на данном предприятии, представлены на рис. 2. На следующий этап обучения по программе «зеленых поясов» были отобраны 10 сотрудников из числа «желтых поясов».

Рис. 2. Основные инструменты подхода DMAIC, используемые в проектах
 

Этап 3. Реализация проектов. Каждая команда разработала и реализовала отдельный проект, направленный на улучшение конкретных аспектов производства. В рамках этих проектов были предприняты следующие действия:

• изменение системы подготовки персонала с акцентом на повышение производительности и улучшение качества за счет использования матриц компетенций и других инструментов обучения на рабочем месте;
• повышение эффективности визуального контроля качества посредством системного применения методов анализа сходимости и воспроизводимости, что позволило снизить ошибки принятия неверных решений;
• внедрение нового показателя качества производственных операций, который учитывает специфику деятельности, позволяет более адресно управлять целями в области качества;
• перераспределение ответственности производственного персонала за результаты работы с целью повышения эффективности и устранения узких мест;
• актуализация действующих внутренних процедур в соответствии с новыми реализованными решениями и практиками;
• внедрение системы показателей работоспособности и доступности оборудования для оперативной реакции на поломки, поиска причин и снижения времени простоев оборудования;
• автоматизация некоторых рутинных операций в процессах управления материалами и производственного планирования, что снизило вероятность ошибок и ускорило выполнение задач;
• проведение регулярных сессий обмена опытом между командами для выявления, тиражирования и масштабирования лучших практик.

Результаты: повышение производительности

Результаты внедрения Lean Six Sigma превзошли ожидания руководства. За шесть месяцев работы команды вместе с консультантами достигли следующих показателей:

1. Количество несоответствий, требующих доработки, снизилось на 25%, что позволило увеличить пропускную способность операции полировки на 50% и снизить затраты на несоответствующее качество.
2. Производительность ключевых производственных линий увеличилась с 10 до 15%.
3. Время простоев оборудования уменьшилось на 37%, что увеличило доступное время для производства и создало возможности для дополнительной загрузки отдельных машин.
4. Существенно снизились перемещения сотрудников между операциями (ежесменный маршрут оператора снизился с 12 500 до 5 000 шагов).

Кроме того, сотрудники стали активнее участвовать в процессах улучшения, что сделало рабочий климат более благоприятным.

Данный кейс стал ярким примером того, как соотвествующий подход к решению проблем может привести к устойчивым улучшениям и росту. Проект наглядно продемонстрировал, как правильное сочетание первичного обследования ключевых элементов системы менеджмента и анализа данных, точного выбора ключевых направлений для улучшения, обучения и командной работы может привести к значительным результатам, повлиявшим в итоге на увеличение объема продаж почти на 45% (рис. 3).

Рис. 3. Выручка предприятия до и после внедрения улучшений
 

Таким образом, методология Lean Six Sigma наряду с опытом команды консультантов по обучению персонала и внедрению проектов по улучшениям доказала свою эффективность в условиях реального производства. Созданная система непрерывного улучшения позволила предприятию заложить основу для дальнейшего развития.

01.02.2025

---

448

Поделиться: