Комплексные Lean-Quality преобразования для повышения экономической эффективности потока

О методах и инструментах

Комплексный подход к применению инструментов Lean-Quality совместно службами качества и развития производства позволяет существенно улучшить характеристики производ­ственного потока и получать значимые экономические эффекты в масштабе предприятия.

Проблема

На пике сезонного спроса завод по производству аккумуляторных батарей (АКБ) не успевает обслуживать заказы, из-за этого несет повышенные издержки и теряет клиентов. Для увеличения объемов производства было необходимо выровнять производительность / возможности технологических переделов, сократить потери от брака, а также время и количество остановок линий для регулировок.

Исследование

Приглашенные консультанты ГК «Приоритет» провели обучение сотрудников службы качества методам бережливого производства, анализа данных, улучшения процессов и предотвращения проблем. Для изучения ситуации было выполнено несколько экспериментов, совместно построена карта потока создания ценности [1] и выявлено, что основные проблемы и разбалансировка в объемах производства находятся в смежных операциях — «литье решеток», «пастонамазка» и «сборка пакетов из решеток», а именно:

• основное сырье и самый дорогостоящий компонент в АКБ — свинец, он и определяет итоговую себестоимость, а разница в весе решеток, изготовленных на нижней и верхней границах поля допуска, существенна;
• теоретически, чем больше свинца, тем лучше характеристики АКБ, но его паспортные характеристики (то, что является контрактными обязательствами перед потребителем) рассчитываются по нижней границе поля допуска, то есть все, что выше, – это бесплатный, но дорогостоящий подарок потребителям;
• технология литья решеток плохо изучена/формализована, поэтому производительность этой операции в большой степени зависит от опыта операторов и, как следствие, слабо прогнозируется;
• есть существенная изменчивость в толщине решеток, что является проблемой для последующей операции «пастонамазка», поскольку приводит к перерасходу пасты, уменьшению производительности операции, большому уровню несоответствий и частым остановкам (как аварийным, так и для подналадки);
• «толстые» решетки могут не поместиться в предусмотренный габарит в корпусе АКБ на операции «сборка пакетов из решеток», вызывая брак, потери производительности, рост себестоимости, дополнительную обработку.

Решение

1. Определены существенные факторы изменчивости, установлена степень их влияния на процесс литья решеток и разработаны новые планы управления (СР) для операторов. В них было зафиксировано, с какой периодичностью следить за весом решетки, что делать при отклонении, когда и как в зависимости от веса производить регулировки. Проведено обучение операторов взвешиванию решеток, ведению контрольных карт [2] для мониторинга и регулировке процесса.

2. Для сохранения последовательности изготовленных решеток с равномерным изменением веса (рис. 1) был применен метод FIFO (рис. 2), определяющий порядок их укладки, последующей выгрузки и использования на операции «пастонамазка». Разработаны инструкции по регулировке операции «пастонамазка», учитывающие изменение веса поступающих решеток.

Рис. 1. Текущая и целевая изменчивость толщины решеток на входе операции «пастонамазка»

Рис. 2. Организация хранения решеток по методу FIFO

Результаты

Благодаря применению новых планов управления CP на операции «литье решеток»:

• уменьшили изменчивость толщины решеток, снизив верхнюю границу поля допуска на 20%, за счет чего получили существенную экономию на расходе свинца;
• за счет стандартизации действий при управлении процессом существенно снизили уровень брака и увеличили производительность операции;
• формализовав требования к выполнению операции, изменили ситуацию с текучестью кадров среди операторов (перевели управление операцией из области «искусства» в технологичный формат).

Благодаря применению правил FIFO на операциях «литье решеток» и «пастонамазка»:

• упростили регулировку операции «пастонамазка», что позволило существенно сократить расход пасты и снизить уровень несоответствий;
• радикально сократили количество аварийных остановок, уменьшили время на регулировку процесса, что позволило повысить производительность.

Значительный рост эффективности был достигнут силами службы качества завода, действующей в духе Lean. Такое комплексное решение стало возможным за счет расширения службой качества своей привычной зоны ответственности и повышения уровня компетенций в области Lean-инструментария.

ИСТОЧНИКИ

1. Лиходеев С.М., Чуклина Е.В. Картирование потока — отправная точка улучшений // Методы менеджмента качества. 2024. № 6. С. 44—45.
2. Касторская Л.В., Розно М.И., Чуклина Е.В. Контрольные карты Шухарта: «дьявол кроется в мелочах» // Методы менеджмента качества. 2024. № 6. С. 44—45.

01.03.2025

---

448

Поделиться: