Развитие поставщиков: менять нельзя — улучшать!

О подходе

Многие промышленные предприятия отмечают, что до 70% качества они «покупают» в виде сырья, материалов и комплектующих, и далеко не всегда есть возможность выбирать поставщиков, полностью соответствующих критериям, отказавшись от ненадежных. В таких ситуациях у предприятия остается два пути:

1. Введение 100% входного инструментального контроля как минимум по всем критически важным параметрам. Данный затратный способ фильтрации дефектов, часть из которых скрытые и могут быть выявлены только разрушающими методами контроля, является не идеальным.

2. Развитие поставщиков. Системная работа с предприятиями-поставщиками по повышению качества продукции и процессов включает выстраивание постоянных коммуникаций с акцентом на предупреждение проблем, обучение требованиям к качеству, методам улучшения процессов и бережливого производства, совместные проекты по улучшению качества продукции, процессов и системы менеджмента. Выгоды от применения:

• снижение уровня дефектов и потерь;
• поставки материалов и комплектующих стабильно высокого качества;
• долгосрочное и надежное партнерство;
• повышение устойчивости всей цепочки поставок.

Проблема

Предприятие N, специализирующееся на мех­обработке заготовок и узловой сборке, поставляет продукцию на завод-финалист, который регулярно предъявляет претензии к качеству самих изделий (течь, поломка узлов), срывам сроков и объемов поставок. В результате предприятие N оказалось в красной зоне ненадежных поставщиков.

Ключевая причина проблем с качеством — получаемые от поставщика изделия со скрытыми литейными дефектами (раковины, поры), доля которых в отдельные месяцы достигала 50%. (рис. 1). При этом поставщик был определен заводом-финалистом и «замене не подлежал», хотя отказывался решать проблему, ссылаясь на нецелесообразность дорогостоящей замены литейной оснастки.

Рис. 1. Проблемы с качеством продукции: от поставщика до эксплуатации

Решение

В рамках работы с консультантами ГК «Прио­ритет» по проекту повышения качества продукции и сокращению потерь на предприятии N была сформирована рабочая группа, инициировавшая амбициозный проект по созданию эффективной системы управления поставками.

Для выполнения проекта команда сделала акцент в первую очередь на выстраивание коммуникаций с «проблемным» поставщиком (информирование и получение обратной связи) и обучение:

• проведена серия рабочих встреч с руководством поставщика;
• проведен аудит производства, актуализирована статистика по браку;
• создана совместная рабочая группа (представители постащика и предприятия N);
• проведено обучение персонала с производственных операций, где и возникали дефекты, и участников рабочей группы со стороны постащика по основным методам улучшения качества.

Совместная рабочая группа, применив такие методы анализа, как диаграмма Исикавы, анализ Парето и статистический анализ данных, проведя эксперименты на ключевых операциях, приступила к работе над улучшением технологического процесса изготовления литейных заготовок, начав с разработки карт контроля и чек-листа запуска процесса отливки. Все реализованные технические и технологические решения, включая установку термопары погружения для контроля температуры металла и изготовление новой литейной оснастки с каналами охлаждения, были обоснованы экономическими расчетами.

Для получения устойчивого результата введены и закреплены следующие мероприятия:

• два раза в неделю анализ качества готовой продукции на территории предприятия N с участием представителя поставщика;
• регулярный обмен актуальной информацией о качестве продукции (как внутри предприятий, так и между ними) и визуализация информации о качестве на производстве поставщика;
• ведение дефектных ведомостей и нанесение маркировки на отливки с указанием даты изготовления;
• трехступенчатый контроль по наличию раковин и их размеру (сотрудником поставщика, бригадиром и контролером ОТК предприятия N);
• повторное обучение по исправлению литейных дефектов у поставщика.

Для дальнейших улучшений было запланировано обучение с последующим применением методов «встроенного качества» [1–3]: FMEA, SPC, MSA.

Результаты

Выстраивание системы по работе с поставщиком позволило:

• сократить литейный брак на предприятии на 3,6 млн руб. в год;
• исключить поставки некачественной продукции на завод-финалист по причине скрытых литейных дефектов;
• обеспечить подачу заготовок от поставщика точно в срок в полном объеме;
• снизить сопутствующие затраты на 950 тыс.руб. в год;
• сократить трудозатраты (в том числе руководителей) на анализ проблем;
• сократить затраты на режущий инструмент, электроэнергию, высвободить производственные мощности, повысив эффективность работы (табл. 1).

Таблица 1

Улучшения, реализованные в цепочке поставок

После успешной реализации проекта команда распространила этот опыт на других поставщиков, выстраивая эффективную систему управления поставками.

ИСТОЧНИКИ

1. Розно М.И. Обеспечение гарантии качества на стадиях создания продукции. Методы «встроенного качества» // Методы менеджмента качества. 2019. № 1. С. 44–48.
2. Розно М.И., Шашков В.В., Чуклина Е.В. FMEA: снижение рисков отказов в работе оборудования // Методы менеджмента качества. 2024. № 7. С. 50–51.
3. Рыжков М. Б., Чуклина Е.В. Система статистического управления процессами // Методы менеджмента качества. 2024. № 8. С. 44–45.

01.04.2025

---

448

Поделиться: