Метод FMEA: предупреждения, которые нужно «услышать»

О методе

Многие предприятия сегодня для управления рисками осваивают метод анализа видов и последствий потенциальных отказов (FMEA) [1—3]. Его используют для предотвращения проблем с качеством выпускаемой продукции (DFMEA) и для снижения потерь в производственном процессе (PFMEA). С помощью него еще на стадии проектирования и разработки выявляют, какие именно дефекты (отказы) могут произойти, каковы их причины и к каким последствиям это может привести. Подход применяется сегодня в самых разных отраслях промышленности. А в таких отраслях, как автомобильная, авиационная, железнодорожная его применение является обязательным для всех поставщиков, если они претендуют на сертификацию своих СМК по соответствующим международным стандартам.

Выгоды от применения и важные условия

Использование FMEA позволяет заранее выявить слабые места в конструкции или технологии и снизить или даже свести на нет проблемы с безопасностью и качеством нового изделия и потери при его производстве.

FMEA дает информацию по техническому анализу рисков и предлагает решения, позволяющие предотвратить проблемы. Но для получения выгод от применения метода должны быть выстроены коммуникации между командой проекта по разработке и постановке продукции на производство и руководством.

Пример: возникшая проблема

В одной крупной компании по производству аккумуляторов в соответствии с требованиями потребителя необходимо было проведение FMEA. Консультанты ГК «Приоритет» обучили команду проектировщиков и далее сопровождали работу команды по применению метода DFMEA для улучшения конструкции и команды по методу PFMEA для улучшения технологии. Применение этих методов заняло несколько месяцев, команды рассмотрели около 800 потенциальных отказов и их причины. Для каждого отказа/причины с высокой оценкой потенциального риска («красный риск») или средней оценкой («желтый риск») они предусмотрели дополнительные меры по предотвращению или обнаружению отказов [1]. Ожидалось, что все будет хорошо!

Но когда первые десятки этих изделий пошли в эксплуатацию, то в них стали появляться отказы и хорошо, что «не криминальные»! Также возникли некоторые проблемы при производстве.

Причины проблемы и решение

Пришлось снова собирать команду проектировщиков для «разбора полетов». Оказалось, что по некоторым рискам (видам отказов/причин), по которым были предложены улучшения, разработанные меры не были реализованы. Часть этих мер не была воспринята руководством (лицами, принимающими решения) как действительно важные, а часть показалась «слишком дорогими», непонятными или долгими для исполнения. Проблемы и отказы стали появляться как раз в этих местах и по причинам, которые команда предвидела (рис. 1). Пришлось с запозданием вносить те доработки в конструкцию и технологию, которые и были предусмотрены командой. Посоветовавшись с консультантами, были внесены изменения не только в процедуру FMEA, но и добавились некоторые системные изменения:

• появилось обязательное требование – для высоких, значимых рисков разрабатывать несколько альтернативных мер;
• в отчетных документах FMEA была введена отдельная форма — бланк оценки улучшающих мер (БОУМ, табл. 1), который позволяет повысить информированность руководителей и усилить их ответственность за реализацию или отказ от реализации этих мер;
• проведено вводное обучение руководителей по FMEA для лучшего понимания ими результатов работы команд;
• в процесс разработки продукции и процессов производства (APQP) [4] введены обязательные встречи участников команд и руководителей для обсуждения получаемых результатов и возникающих проблем;
• для этапа производства продукции запланированы регулярные (ежегодные и по мере необходимости) пересмотры проведенных FMEA для проверки правильности и полноты FMEA-анализа на основе фактически полученных (уже не потенциальных) проблем. Кроме того, введены проверки, действительно ли работают предложенные меры, и можно ли использовать их в новых разработках. Это так называемый Revers FMEA, он позволяет поддерживать FMEA-протокол «живым» и помогает самообучению специалистов.

Таблица 1. Бланк оценки улучшающих мер (БОУМ)*

Результаты

Все перечисленное в последующих разработках позволило:

• сократить количество возникающих проблем и доработок после запуска продукции в два раза;
• укрепить взаимодействие между проектными командами и руководством, превратив FMEA из формального документа в реальный инструмент принятия решений;
• повысить осведомленность и вовлеченность руководства в управление рисками, особенно там, где безопасность и качество критически важны.

Таким образом, FMEA — это не просто метод предсказания возможных проблем. Это важный элемент коммуникации, который помогает компании видеть слабые места, а также договариваться о мерах и принимать обоснованные решения.

Когда такие предупреждения «слышат» и учитывают все участники процессов, FMEA становится эффективным инструментом предотвращения проблем, а не просто списком потенциальных рисков.

ИСТОЧНИКИ

1. FMEA. Анализ видов и последствий отказов. Справочное руководство. FMEA конструкции. FMEA процесса. Дополнительный FMEA для мониторинга и отклика системы. AIAG & VDA. 1-е изд., июнь 2019.
2. Касторская Л.В., Цвиркунов Д.И., Шашков В.В. Новое руководство по FMEA: изменения в подходе к анализу рисков конструкции и процесса // Методы менеджмента качества. 2019. № 10. С. 24—29.
3. Розно М.И., Шашков В.В., Чуклина Е.В. FMEA: снижение рисков отказов в работе оборудования // Методы менеджмента качества. 2024. № 7. С. 50—51.
4. Шашков В.В., Тюленева Г.А., Чуклина Е.В. Перспективное планирование качества продукции (APQP) // Методы менеджмента качества. 2024. № 6. С. 34—35.

01.07.2025

---

448

Поделиться: