Управление процессами — качество на системном уровне

О методе

В основе статистического управления процессами (SPC, Statistical Process Control) лежит идея, что каждый производственный процесс подвержен изменчивости, которая и является первопричиной появления проблем с качеством, «вирусом распространения дефектов»¹. При этом многие ошибочно считают, что статистика — это всегда большие массивы данных, утомительные расчеты и громоздкие отчеты. Но именно понимание сути подхода и грамотное планирование позволяют превратить SPC в рабочий инструмент, а не источник лишней работы и формальную нагрузку, которая зачастую только «съедает» ресурсы.

Преимущества применения

Применение SPC позволяет предупреждать появление проблем с качеством продукции:

• выявляет проблемы в техпроцессах на ранних стадиях, предотвращает дефекты до их возникновения;
• сокращает избыточные проверки, дает возможность сосредоточиться на действительно важных точках контроля;
• снижает нагрузку на персонал за счет целенаправленного анализа и устранения ненужных измерений;
• повышает доверие потребителей благодаря выполнению их требований за счет управления процессом, а не просто его проверки.

Проблема

На производственном предприятии, выпускающем комплектующие для машиностроения, применение SPC было частью требований как внутренних регламентов, так и заказчиков. Служба качества раз в квартал готовила подробный отчет (70–100 страниц), включающий аналитические контрольные карты², гистограммы и индексы Cp и Cpk³. На производстве для него собирались данные о десятках характеристик продукции и параметров процессов. Если в результате анализа выявлялись отклонения, от производства требовалось искать причины и разрабатывать корректирующие действия. Но по прошествии времени с момента появления проблемы найти ее причины было весьма затруднительно или уже невозможно, поэтому все заканчивалось предложением формальных мер, которые по факту не улучшали процессы — деятельность активно велась, но никто не чувствовал от нее пользы. Возникла парадоксальная ситуация: формально система работает, по факту ресурсы тратятся, сигналы теряются, улучшения не наступают.

Решение

Для выхода из этой ситуации предприятие пригласило консультантов ГК «Приоритет». В ходе проекта совместной командой было выявлено следующее:

1. Большая часть характеристик и параметров, для которых проводился серьезный анализ, в действительности этого не требовала:

• либо параметры не влияли на важные характеристики продукции;
• либо они имели очень низкую изменчивость (значения индексов возможности превышали требуемый показатель 1,33 в 10–20 раз), следовательно, вероятность появления несоответствий была минимальной (рис. 1);
• либо параметры автоматически обеспечивались (регулировались в режиме реального времени) оборудованием, и статистический анализ не давал дополнительной информации для оперативного управления.

2. Никакого управления и предупреждения проблем эти карты не обеспечивали — сигналы, действительно требовавшие внимания, терялись в массиве ненужной информации и поступали с большим опозданием, когда причины найти и тем более устранить становилось уже невозможно.

По результатам была изменена процедура статистического анализа на предприятии, а именно:

• определены характеристики продукции, которые действительно требуют статистического анализа и мониторинга, исходя из значимости потенциальных проблем и вероятности выхода за границы допуска на основании предыдущих данных;
• описаны правила включения характеристик в перечень для анализа и процедура его актуализации (табл. 1);
• как основной инструмент анализа и мониторинга в производстве были выбраны карты регулирования⁴, а также определены адекватные каждому процессу частота/периодичность и объем выборок;
• настроена процедура сбора и занесения данных, а также правила информирования при появлении сигналов на картах;
• особое внимание было уделено обучению персонала: важно было не просто «уметь строить карты», а понимать, как читать сигналы и принимать решения.

Таблица 1. Альтернативные подходы к SPC

Результаты

Результаты оказались более чем ощутимыми:

• объем отчетности сократился в 3 раза;
• сократилась нагрузка на сотрудников: вместо подготовки громоздких отчетов они занимаются управлением процессом и улучшениями;
• SPC стал инструментом, а не формальностью: инженеры видят, где происходят реальные изменения в процессе, и быстро реагируют;
• потребители получили подтверждение, что предприятие реально управляет качеством.

Таким образом, осознанное использование SPC высвобождает ресурсы и помогает сосредоточиться в производстве на самом главном — стабильности процесса и качестве продукции по ключевым/специальным характеристикам.

¹ Трайбус М. Вирусная теория менеджмента. М.: Стандарты и качество, 1997. 32 с.
² Аналитические контрольные карты применяются для анализа стабильности процесса. Границы на них статистически рассчитываются по результатам измерений выборочных значений.
³ Индексы возможностей C_p, C_pk, P_p, P_pk применяются для оценки соответствия процесса требованиям (важно помнить, что стабильный процесс может давать стабильно плохой результат, поэтому помимо стабильности надо проверять насколько «хорош» стабильный процесс).
⁴ Карты регулирования применяются для поддержания процесса в состоянии стабильности и соответствия требованиям. Границы на них наносятся заранее, измерения и управление процессом происходит «в режиме реального времени» на основе сигналов (выходов за границы, трендов, серий), указывающих на потенциальные проблемы с процессом.

01.08.2025

---

448

Поделиться: