Подготовка к производству новых продуктов с помощью РРАР

О методе

PPAP (Production Part Approval Process) — это процесс подтверждения качества и готовности производства новых/модернизированных изделий. Он широко используется поставщиками в автомобильной промышленности для подтверждения своей способности стабильно производить продукцию, соответствующую требованиям потребителя. Хотя метод PPAP разработан в автомобильной промышленности, его применяют и в других отраслях, например в авиастроении, — там, где важна высокая надежность и качество производимых изделий.

Преимущества применения

Основными выгодами от применения PPAP, как для поставщика, так и для потребителя, считаются:

• уверенность в понимании поставщиком всех требований к изделию;
• подтверждение способности производственного процесса стабильно выпускать качественную продукцию;
• минимизация рисков появления дефектов в серийном производстве;
• повышение прозрачности в коммуникациях между поставщиком и потребителем за счет стандартных согласованных форм документов.

Проблема

На предприятии, производящем резинотехнические изделия, встала задача пройти одобрение потребителя у одного крупного производителя сельхозтехники. Для этого было необходимо соответствовать требованиям ГОСТ Р 51814.4–2004 или руководству PPAP [1]. Уровень представления предлагался равный 3, то есть поставщик должен был представить все документы из списка.

Решение

Документы из полного перечня были разделены на 2 группы. Первая группа — то, что у поставщика не вызывало трудностей при разработке и согласовании с потребителем, а вторая требовала помощи консультантов. В табл. 1 приведено распределение ответственности за выполнение работ между поставщиком и консультантом.

Таблица 1. Распределение ответственности при разработке полного перечня документов PPAP

Примечание. Потребитель не требовал предоставления результатов анализа рисков продукции DFMEA, так как речь шла о продукции, производимой в соответствии с ГОСТ на изделия.

Была сформирована рабочая группа проекта — межфункциональная команда из представителей предприятия (техотдела, службы качества, производства, ОТК) и консультантов ГК «Приоритет». Совместная разработка документов заняла три очных рабочих дня, и два дня консультанты работали самостоятельно.

На базе карты потока продукции, составленной по ГОСТ Р 51814.4, разработан план управления для серийной продукции. План управления для установочной серии не требовался, поскольку продукция, на которую оформлялось одобрение PPAP, уже поставлялась на вторичный рынок и другим потребителям. Все необходимые для проведения статистических исследований процесса и измерительных систем данные были получены при выпуске партий, предназначенных другим потребителям. Форма плана управления — по ГОСТ Р 51814.4 с дополнениями из руководства «Control Plan», выпущенном AIAG в марте 2024 г. Параллельно с планом управления составлялся протокол PFMEA-анализа по ГОСТ Р 51814.2. При этом все три документа между собой взаимосвязаны: карта потока процесса, план управления для серийной продукции и протокол PFMEA.

Далее были собраны данные для анализа возможностей процесса. Была взята выборка по результатам контроля большой партии продукции. Данные брались по специальной характеристике — прочности, на которую установлен односторонний допуск (нижняя граница 4.8 МПа). На основе 20 результатов измерений с помощью ПО «Аттестатор» [2] построена контрольная карта индивидуальных значений и скользящих размахов (X-MR) (рис. 1). В результате анализа контрольной карты не выявлены признаки влияния особых причин. Значение индекса Cpk = 1.39, что больше чем требует потребитель (Cpk > 1.33).

Рис. 1. Контрольная карта индивидуальных значений и скользящих размахов (X-MR)

При проведении анализа измерительных систем была выбрана измерительная система, в которой, на взгляд консультантов, могла быть проблема. Взяли характеристику внутреннего диаметра изделия, произведенного из резиновой смеси, средство измерения — штангенциркуль. Несмотря на достаточно широкое поле допуска (1 мм), изменчивость измерительной системы при повторных измерениях была значительно выше требуемых значений, это обусловлено деформацией изделия при повторных измерениях. По результатам нескольких экспериментов командой было предложено улучшение методики измерения за счет возможного использования дополнительных приспособлений.

В рамках очной работы было проведено обучение рабочей группы по требованиям и практике применения APQP и PPAP, что повысило уровень компетенций и эффективность работы команды.

РЕЗУЛЬТАТЫ

По результатам трехдневной совместной работы команды была фактически сформирована папка PPAP. Представителям предприятия оставалось по аналогии провести оценку возможностей процесса (еще на первой специальной характеристике) и анализа измерительных систем, что не вызвало никаких вопросов. В результате полный пакет документов (табл. 1) был сформирован и представлен потребителю на одобрение.

СНОСКИ

1. PPAP. Процесс согласования производства части. Ссылочное рук-во. Пер. с англ. четвертого издания от 03.2006 г. — Н.Новгород: ООО СМЦ «Приоритет», 2012. — 125 с.
2. Рыжков М.Б., Чуклина Е.В. Система статистического управления процессами // Методы менеджмента качества. 2024 № 8. С. 44–45.

01.09.2025

---

448

Поделиться: