Улучшать или инвестировать? Диагностика техпроцессов

Подход

Технический аудит (ТА) — один из практических способов выявления точек роста, позволяющий оптимизировать производственные процессы и провести их реинжиниринг. Как правило, ТА проводится на основе статистических данных производственной цепочки и включает несколько этапов: технический аудит производственных процессов, анализ полученных данных и разработку решений, как технического так системного характера.

Выгоды от применения

Комплексная оценка производственных процессов позволяет:

• выявить способы оптимизации технологических цепочек (устранить дублирование операций, сократить время выполнения работ и т. д.) для повышения производительности труда;
• оценить потребность в модернизации оборудования: замене устаревшего оборудования, установке новых линий, сокращению ручного труда;
• подготовить доказательную базу и обоснование для высшего руководства и собственников для принятия дальнейших решений, а также вовлечь ключевых сотрудников предприятия в деятельность по улучшению.

Проблема

Предприятие по производству упаковки, ориентируясь на растущий спрос, поставило цель повысить производительность труда за счет непрерывного улучшения своих производственных процессов, оптимизируя затраты и сокращая непроизводительные потери. По результатам ТА и анализа производственных процессов выяснилось, что показатель ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness — общая эффективность оборудования) [1] основного оборудования составляет в среднем 27%, остальное время машины простаивают или работают, не создавая ценность (табл. 1).

Таблица 1. Изменение показателя OEE для основных машин производства по месяцам

Решение

Для выявления причин 73% простоя оборудования и поиска решений была сформирована межфункциональная команда из ключевых сотрудников компании и консультантов ГК «Приоритет».

Консультанты провели анализ текущего состояния, сделали количественную и стоимостную оценку основного производственного процесса, в том числе обеспечивающих процессов (обслуживание и ремонт оборудования, подготовка сырья и т. д). ТА производственных процессов показал, что основной причиной простоя оборудования, являлся аварийный ремонт: оперативная замена частей и настройка.

Расчет показателя времени аварийного ремонта машин показал, что он составлял 843,5 мин⁄месяц. Оценка потерь от простоев в связи с аварийным ремонтом машин:

843,5 мин × 2 кг = 1687 кг⁄мес

Это тот объем продукции, который можно выпускать с каждой единицы оборудования вместо ремонта из-за аварийной остановки.

Причинно-следственная диаграмма (рис. 1) помогла сконцентрировать внимание межфункциональной команды на ключевых проблемах и выявить первопричины, такие как:

• ошибки в подготовке сырья, соответствующего качества;
• долгий поиск и подбор оснастки и инструмента;
• несинхронная работа персонала (операторы, наладчики, ремонтная служба);
• отсутствие реестра аналогов запчастей;
• локальное применение инструментальной диагностики износа оборудования.

Рис. 1. Причинно-следственная диаграмма «Проблема: аварийный ремонт»

На основе этих причин командой разработаны планы по улучшению с обоснованием и экономическими расчетами для руководства организации:

• доработка программного обеспечения для обеспечивающих процессов;
• введение системы учета оснастки и инструмента с учетом износа и места хранения;
• формирование реестра запчастей и их аналогов с учетом частоты использования, проведения ТО и времени доставки;
• установка системы датчиков для диагностики и управления основными, наиболее подверженными износу частями оборудования;
• приобретение и использование мобильного диагностического оборудования для оценки износа и поиска отклонений от нормы.

Также командой проекта были предложены организационные и системные решения по устранению выявленных причин:

• актуализировать инструкции по обслуживанию наладчиками и операторами;
• разработать матрицы компетенций для наладчиков и операторов;
• актуализировать программы обучения с акцентом на предупреждающее обслуживание оборудования;
• актуализировать показатели KPI в производстве и у главного механика;
• разработать внутренние процедуры «Управ­ление оборудованием»;
• актуализировать инструкции по обслуживанию механиками и операторами;
• разработать матрицы ответственности для службы главного механика;
• создать базу причин остановок.

Результат

Экспертная оценка экономического эффекта от внедрения комплекса решений по улучшению процессов показала, что время аварийного ремонта машин снизилось на 25%.

Участники команды проекта отметили улучшение следующих показателей:

• на 50% уменьшилось время на поиск оснастки;
• на 25% уменьшилось время на разработку ПО работы оборудования;
• на 10% уменьшилось время на обслуживание оборудования.

ИСТОЧНИК

1. Грачев А.Н., Чуклина Е.В. Улучшать или инвестировать? Когда показатель ОЕЕ имеет значение // Методы менеджмента качества. 2024. № 12. С. 50–51.

01.12.2025

---

448

Поделиться: