Архив номеров

Не так все быстро. О контроле качества и постановке на производство вакцин

Выпуск вакцин — одна из тем, находящихся на волне всеобщего интереса. Особенности контроля качества и постановки на производство новых вакцин обсуждаются в интервью со Светланой Владимировной Шабаловой — директором по качеству фармацевтического завода ООО «Петровакс-Фарм», который производит лекарственные препараты и вакцины, в том числе от гриппа.

ККП: Светлана Владимировна, есть ли существенная разница ­между производством противо­вирусных препаратов лечебного действия и вакцин?

С.Ш.: Алгоритм производства стерильных или инъекционных препаратов и вакцин в основном одинаков: поступление сырья, входной контроль, технологические операции, индивидуальная и групповая упаковка, отгрузка. Во время производственного процесса осуществляется внутрипроизводственный/межоперационный контроль и мониторинг производственной среды. Но различия все же есть. Связано это с тем, что вакцины относятся к иммунобиологическим препаратам. Основная сложность заключается в том, что при производстве самих вакцин может существовать вариабельность как технологического процесса, так и методов контроля качества.

ККП: Имеются различия в системах входного контроля сырья для производства вакцин и лечебных препаратов?

С.Ш.: Конечно. Сырье для вакцин имеет более сложную структуру, поэтому построить систему и осуществить входной контроль его качественных характеристик намного сложнее, нежели входной контроль сырья для других лекарственных препаратов. Производство вакцин начинается с получения антигенов. При входном контроле антигенов надо определять их подлинность, количественное содержание, активность и другие показатели. Поэтому необходимо организовать биологический и биохимический контроль, требующие наличия определенных помещений (микробиологической и биохимической лабораторий), определенного оборудования и компетенций персонала, который, как правило, перед работой с каждым новым видом сырья проходит дополнительное обучение и подготовку. Надо понимать, что подготовить всю инженерную инфраструктуру (воздух, воду, газы и т. д.), технологический процесс, организовать надлежащий контроль качества на всех этапах производства нового вида вакцины довольно сложно.

ККП: Непосредственно за входным контролем следует стадия производства. Существуют ли рецептуры и технологические или маршрутные карты изготовления вакцин, и какие существенные различия мы можем увидеть на этом этапе?

С.Ш.: Принцип и технологические стадии производства вакцин и лекарственных препаратов схожи. Разница есть в методах контроля качества. Контролируемые параметры разных вакцин могут сильно отличаться друг от друга. И конечно есть особенности в технологических операциях. Розлив и тех, и других продуктов осуществляется в чистых помещениях (зона А), где количество частиц и микроорганизмов регламентировано правилами GMP (Good Manufacturing Practice — «Правила надлежащей производственной практики»), и обязательно контролируется в рамках микробиологического мониторинга производственной среды. Но обычно вакцины — термолабильные препараты. Они стабильны при определенных температурах, как правило, это 2–8°C, розлив же в первичную упаковку (ампулы, шприцы, флаконы) происходит при комнатной. И очень важно организовать технологический процесс розлива и упаковки вакцин так, чтобы время их нахождения вне заданных условий не превышало допустимого. Только в таком случае мы сможем гарантировать качество продукции.

В соответствии с требованиями GMP все производственные процессы должны быть регламентированы, а результаты выполненных действий — зарегистрированы. Поэтому при производстве любых лекарственных препаратов разрабатываются протоколы производства и протоколы упаковки. Для термолабильной продукции предусматриваются дополнительно холодовые карты, в которых регистрируются температурные и временные условия производства.

ККП: Для производства вакцин и терапевтических препаратов используется разное оборудование?

С.Ш.: Отличия бывают даже при производстве разных вакцин. Организация производства и, соответственно, оборудование сущест­венно различаются при организации процесса в асептических условиях, необходимости применения изоляторного оборудования, многоразовых или одноразовых систем подготовки растворов и розлива.

ККП: По требованиям GMP каждая технологическая операция должна валидироваться.

С.Ш.: Обязательно. И это занимает много времени (от нескольких месяцев до нескольких лет) даже при перенастройках и переходах от одного вида продукта к другому.

ККП: Качество вакцины проверяется по более жесткому плану, нежели обычных лекарственных препаратов?

С.Ш.: Основные контрольные точки, как правило, одинаковы при производстве как иммунобиологических, так и жидких лекарст­венных препаратов, но разница, конечно же, есть. Для вакцин, как и для инъекционных терапевтических препаратов, существует единый обязательный набор характеристик, которые должны контролироваться: цветность, прозрачность, pH, стерильность, токсичность, активность действующего вещества. Но часть характеристик совершенно разные. Наборы конт­ролируемых характеристик могут различаться даже для двух видов вакцин.

ККП: А сколько примерно времени занимает постановка на производство новой вакцины для фармацевтического завода, который уже производил другие виды вакцин?

С.Ш.: Это довольно длительный процесс. Мы проводим анализ возможности производства на существующих линиях, наличия ресурсов, на что уходит до месяца. Если результаты такого анализа положительные, то далее проверяется наличие лицензии и достаточность ее области для производства нового вида вакцины. Если нет — необходимо расширение лицензии. Необходимо до мелочей проанализировать возможность производства нового вида вакцины на той же линии, где мы уже производим другую. В данном случае значителен риск контаминации веществ для разных вакцин. Если он слишком велик, необходимо организовывать производство новой вакцины/продукта на новой производственной линии.

Нужна ли новая линия, будет понятно после получения результатов анализа рисков, который также требует времени. Постановка новой линии — это тоже достаточно длительный процесс, так как необходимо разработать техническое задание, заказать изготовление оборудования, провести FAT (Factory Acceptance Test) — испытания на площадке производителя оборудования, приобрести, смонтировать, предварительно подготовив производственную среду и инфраструктуру. Далее выполняются валидационные операции для оборудования, начиная с анализа рисков с целью обоснования объема работ и продолжая этапами:

    • DQ (квалификация дизайна на соответствие техническому заданию и правилам GMP);
    • IQ (квалификация установки/монтажа);
    • OQ (квалификация функционирования);
    • PQ (квалификация эксплуатации) — испытания, квалификационная активность, пробные испытания и так далее.

В целом эти мероприятия могут занять до года.

Параллельно можно приступать к трансферу / валидации методик. Процесс трансфера методик (перенос — передача методик с площадки разработчика на площадку производителя — валидация методик) может длиться от полугода до двух лет, в зависимости от сложности вакцины и ресурсной базы завода.

После успешного трансфера/валидации методик выполняется трансфер/валидация технологического процесса, который включает в себя производство пилотных, инженерных и валидационных серий. Проведение трансфера/валидации технологического процесса может длиться до года. Если результаты в разных сериях будут различаться и критерии (показатели характеристик продукта) будут нестабильны — то и более года.

ККП: А постановка на производство обычных, например, инъекционных препаратов занимает меньше времени?

С.Ш.: Да, и в основном время сокращается на трансфере/валидации методик, т. к. методики конт­роля качества менее сложные.

ККП: При постановке новой вакцины на производстве предприятие разрабатывает новые планы конт­роля качества?

С.Ш.: Верно. Прорабатывается система сбора образцов для входного и межоперационного конт­роля. Необходимо определить точки технологического процесса, где планируется провести отборы проб, периодичность контрольных мероприятий и их объем. Далее — задокументировать во внутренних процедурах, обучить персонал и подготовить формы для регистрации запланированных отборов проб.

ККП: Есть ли какие-то регуляторные послабления для организации производства вакцин во время пандемии коронавирусной инфекции?

С.Ш.: Нет. Надо понимать, что производство и контроль качества как вакцины, так и любого другого препарата должны быть организованы и реализованы в соответствии с правилами GMP. Ошибиться при выполнении технологических операций или проведении контроля качества — это прежде всего риск, связанный со здоровьем людей. Поэтому строгое соблюдение установленных требований — приоритетная задача для производства любого лекарственного препарата. Не уверена, что послабления от регуляторных органов вообще возможны, когда речь идет о вакцинации людей и их здоровье.

«Контроль качества продукции» Август 2020

Рубрика: Оценка соответствия
Автор(ы): С. Шабалова, А. Юхов
01.08.2020

448
Поделиться:

Подписка